Zerspanen ist eine Art von Bearbeitung der Aufgabe besteht darin, dem Werkstück Form, Abmessungen und Oberflächenqualität durch Entfernen von Schichten von Zulage in Form von Spänen zu übertragen. Das Ergebnis dieses Prozesses (Form und Genauigkeit) ist das Ergebnis der Kooperation von Maschine, Werkzeug und Halterung, die Werkstück in der richtigen Position relativ zu der Spindelachse festsetz.
Klassifizierung von Bearbeitungsverfahren:
– Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide (wenn die Schneidenanzahl, Form der Schneidkeile und Lage zum Werkstück bekannt und beschreibbar sind)
– Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide (wenn Schneideanzahl, Form der Schneidkante und Lage zum Werkstück nur über statistische Kenngrößen beschreibbar sind).
Arten der spanende Bearbeitung:
– Schruppen verwendet wird, um die äußeren Schichten aus dem Material zu entfernen und zu gewährleisten annähernd gleichmäßige Bearbeitungszugaben, zur weiteren Verarbeitung; Oberflächenrauhigkeit Ra sollte innerhalb von 40 bis 10μm und die Genauigkeit der entsprechenden Werkstatt Toleranz also 14 Genauigkeitsklasse sein;
– profilierendes Zerspanen (Formbearbeitung) dient somit, Formen des Werkstücks entsprechend der Zeichnungen zu gestalten; werden kleine Bearbeitungszugaben auf der Oberfläche hintergelassen, die Endbearbeitung unterliegen; erhalten Oberflächenrauhigkeit Ra 5 ÷ 2,5 Mikrometer und die Präzision der 9 ÷ 11 Genauigkeitsklasse ;
– Endbearbeitung (Genaubearbeitung), um die Oberflächenrauheit Ra von etwa 0,63 Mikrometer und Genauigkeit eine 5 bis 8- Genauigkeitsklasse zu erhalten; die am häufigsten verwendete Methode ist Schleifen und präzises Drehen und Fräsen;
– Sehr genaue – Genauigkeit Anforderungen sind hoch, und die Oberflächenrauheit spezifiziert bei Parameter Ra müss 0,16 ÷ 0,01 μm betragen;
– Ultrapräzisionsbearbeitung (Nanotechnologie), wo die Genauigkeiten der Reichweite 1μm sind, besteht an übertragen in den flachen, zylindrischen, sphärischen Oberflächen besonders hohe Qualität und sehr niedrige Toleranz Größe, Form und Lage, die Submikrometerbereich erreichen; bei dieser Art der Bearbeitung wird am häufigsten verwendet eine bestimmte Geometrie der Schneide aus monokristallinen Diamant gamacht.
Wege zur Ausführung der Zerspanen:
– Drehen
– Fräsen
– Bohren
– Reiben
– Vertiefung
– Ziehen
– Schleifen
– Hobeln und Meißeln
– Glättung (Honen) – Hilfs
– Oszillierende Superfinish
– Polieren.
Schneidwerkzeug verarbeitet das Werkstück für die bestimmte Form, durch Entfernen von Überschuß in Form von Chips. Bearbeiteten Oberfläche und Schneidfläche sind das Ergebnis der Bewegungen des Werkzeuges und dem Werkstück:
– Grundstoff (Hauptschnittbewegung, Gleiten, Resultierende)
– Hilfs (Versetzbar, als eine Bewegung-, oder Offset-Ansatz und Werkzeuge korrigierende Bewegungen).
Hauptschnittbewegung – Relativbewegung vom Werkzeug und Werkstück, an dem die Werkzeug-Spanfläche vertieft in das Werkstück.
Vorschubbewegung – verursacht der Entfernung der geschnittenen Schicht und die Bildung der bearbeiteten Fläche (kann sowohl kontinuierlich oder schrittweise erfolgen).
Resultierende Bewegung – ergibt durch die gleichzeitige Bewegung der Hauptschnittbewegung und Vorschubbewegung.
Abb.1. Während Drehen das Werkstück wird gedreht und das Werkzeug bewegt sich mit Verschiebebewegung. Beim Fräsen dreht sich das Werkzeug.
Schnittbedingungen bei der Bearbeitung bezeichnen wir von technologischen Parametern, die notwendig sind um die Maschine für die Durchführung der geplanten Behandlung einzustellen:
– Schnittgeschwindigkeit vc [m / s], das Verhältnis der Weg, welches überwindet die Schneidkante Werkzeuge in Richtung des Hauptschnittbewegung bis zum Abschluss dieser Weg
wo
d – Werkstückdurchmesser [mm]
n – Drehzahl des Werkstückes [U / min]
– Vorschub f, drückt das Werkzeug Offset-Wert bei einer Umdrehung aus
– Schnitttiefe a, der Differenz zwischen der behandelten Oberfläche und der bearbeiteten Oberfläche.