I oto kolejny tekst z cyklu „Maszyna jest głupia”. Patrząc często na to co się dzieje na produkcji, widać potrzebę tłumaczenia najbardziej podstawowych podstaw. Właśnie braki w rozumieniu tych zasad prowadzą do błędów, zniszczonych detali, narzędzi i poważnych kolizji. Ostatnio było już odnośnie kodów modalnych pozwalających nam sterować prędkościami i obrotami na maszynie. Tym razem o posuwie…

G94 oznacza posuw minutowy czyli podawany w jednostkach mm/min lub cal/min (w systemie kodów B i C, zaś w systemie A jest to G98).

G95 oznacza posuw na obrót czyli podawany w jednostkach mm/obr lub cal/obr (w systemie kodów B i C, zaś w systemie A jest to G99).

 Jeżeli chodzi o więcej informacji na temat parametrów skrawania to odsyłam do jednego z pierwszych postów na tej stronie TUTAJ.

Po podaniu polecenia G96 program wchodzi w tryb sterowania stałą prędkością skrawania (tryb G96), a podane wartości S są przyjmowane za wartości szybkości skrawania.

Polecenie G97 powoduje zakończenie trybu G96. Kiedy jest włączone sterowanie stalą prędkością skrawania, to obroty wrzeciona przekraczające wartość podana w G50S_; (dopuszczalna prędkość obrotowa wrzeciona) są ograniczane do dopuszczalnej prędkości obrotowej. Po włączeniu zasilania maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona nie jest ustalona i nie jest ograniczona. Polecenia S (prędkość skrawania)w trybie G96 są przyjmowane jako S=0 (prędkość skrawania równa zero), do czasu kiedy w programie pojawi się polecenie M03 (obroty wrzeciona w kierunku dodatnim) lub M04 (obroty wrzeciona w kierunku ujemnym).

O więcej szczegółów i informacji odsyłam do DTRki. Teraz może trochę wyjaśnień.

Opisane kody to kolejne kody G, które odnoszą się bezpośrednio do parametrów obróbki. Co oznacza, że są kluczowe dla jakości obrabianego detalu, a nieumiejętnie zastosowane mogą doprowadzić do poważnych kolizji. Przykładowo jeżeli mieliśmy wywołany posuw na obrót i na kolejnym narzędziu zastosujemy wartość posuwu minutowego nie zmieniając kodu G to efekt będzie właściwie taki jakbyśmy uderzyli narzędziem w materiał na G0. Dam przykład może i z kosmosu, ale chodzi tylko o zrozumienie rzędu wartości liczb którymi wtedy operujemy – tak więc maszyna będzie chciała zamiast 0.2 mm zebrać 200mm (wartość posuwu minutowego) na obrót.

Oczywiście zwykle przy toczeniu stosujemy posuw na obrót a dla frezarek jest to posuw minutowy. Wydawać by się wiec mogło, że jest to niepotrzebna gadanina. Jednak jest sporo wyjątków od tej reguły, które przy braku uwagi mogą nieźle zamieszać.

Najprostszy przykład to praca na tokarce „z pręta”, przy podawaniu materiału zatrzymujemy obroty i podawanie materiału zapisujemy właśnie za pomocą posuwu minutowego. Inna sprawa to zaawansowane tokarki i tokarko-frezarki z dodatkowymi osiami i napędzanymi narzędziami – frezując na takich maszynach też podajemy posuw minutowy, dlatego również należy pamiętać o odpowiednich kodach G w zależności od rodzaju obróbki.  Przepuszczając program od wybranego narzędzia a nie od początku trzeba sobie zdawać sprawę z tego, że maszyna może mieć zapamiętany „niewłaściwy” dla aktualnego narzędzia kod G. Najbezpieczniej zapisywać prawidłowy kod za każdym razem jak wywołamy w kodzie nowe narzędzie.

Fragment kodu ze posuwem minutowym bez przywołania posuwu na obrót w kolejnym narzędziu

Fragment kodu ze posuwem na obrót bez przywołania posuwu minutowego w kolejnym narzędziu