Maszyna jest głupia. Naprawdę. Nie domyśli się, co i jak chcemy wykonywać,z jakimi parametrami. Każdą informacje związaną z obróbką musimy napisać w programie i dokładnie to co napiszemy zostanie wykonane przez maszynę CNC. Należy mieć na uwadze, że bez pewnych informacji program po prostu nie ruszy, ale jest też wiele niebezpiecznych sytuacji prowadzących do kolizji, kiedy to maszyna zaczytała i zapamiętała wcześniejsze słowo umieszczone w jakiejś części programu, a my nie odwołaliśmy go w odpowiednim miejscu. Przykładem takich kodów (modalnych) jest G96 i G97.

G96 oznacza stałą prędkość skrawania, zaś G97 stałe obroty. Jeżeli chodzi o więcej informacji na temat prędkości skrawania i obrotów to odsyłam do jednego z pierwszych postów na tej stronie TUTAJ.

Po podaniu polecenia G96 program wchodzi w tryb sterowania stałą prędkością skrawania (tryb G96), a podane wartości S są przyjmowane za wartości szybkości skrawania.

Polecenie G97 powoduje zakończenie trybu G96. Kiedy jest włączone sterowanie stalą prędkością skrawania, to obroty wrzeciona przekraczające wartość podana w G50S_; (dopuszczalna prędkość obrotowa wrzeciona) są ograniczane do dopuszczalnej prędkości obrotowej. Po włączeniu zasilania maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona nie jest ustalona i nie jest ograniczona. Polecenia S (prędkość skrawania)w trybie G96 są przyjmowane jako S=0 (prędkość skrawania równa zero), do czasu kiedy w programie pojawi się polecenie M03 (obroty wrzeciona w kierunku dodatnim) lub M04 (obroty wrzeciona w kierunku ujemnym).

 To tyle jeżeli chodzi o teorię, którą można przeczytać w każdej DTRce Fanuca i w sumie o więcej szczegółów polecam poczytać owa DTRkę (na pewno nie zaszkodzi).

Teraz może parę słów o tym jak ważne są kody i ich zastosowaniu. O kolizjach było trochę we wstępie do posta. Oczywiście nie zawsze musi się pomyłka bądź niedopatrzenie przy tych kodach kończyć tak tragicznie. Jednak kody G96 i G97 odnoszą się bezpośrednio do parametrów , których używamy w programie co ma oczywiście ogromne znaczenie dla jakości obróbki.

G96 oznacza nic innego jak posługiwanie się w programie prędkością skrawania w metrach na minutę. Na podstawie podanej wartości  i aktualnej średnicy maszyna sama musi wiec „wyliczyć” wartość obrotów wrzeciona. Przy toczeniu wzdłużnym w osi Z nie zaobserwujemy nic szczególnego. Równie dobrze możemy sami sobie wyliczyć obroty i zaprogramować je za pomocą G97.

Sytuacja robi się ciekawsza kiedy usuwamy materiał tocząc poprzecznie wgłąb materiału, a wiec przy stałym  (w danym momencie) Z i zmiennym X a więc zmieniającej się średnicy D. Najlepszym przykładem może być planowanie, ale również toczenie kanałków zewnętrznych i wewnętrznych. Po zaprogramowaniu G96, ponieważ cały czas zmienia się średnica, zmieniają się również obroty (im mniejsza średnica tym większe obroty przy tej samej prędkości skrawania). Jeżeli wyobrazimy sobie sytuację podczas planowania materiału, kiedy to narzędzie przemieszcza się coraz niżej do X=0 a obroty maszyny ciągle rosną łatwo już zrozumieć konieczność ograniczenia obrotów wrzeciona przez zadanie ich maksimum kodem G50S… o czym była mowa wyżej.

Oczywiście możemy cały czas korzystać z G97 i nie martwic się niczym. Jednak G96 ma swoje zalety. Przede wszystkim utrzymanie stałych warunków obróbki – a dokładniej prędkości skrawania zaleconej przez producenta narzędzia co przekłada się na lepsze wykorzystanie narzędzia i jakość wykonania detalu. Stała prędkość skrawania w przypadku ciągle zmieniającej się obrabianej średnicy jak np. obróbka dużej części detalu poprzez planowanie oraz wykonywanie głębokich kanałków oznacza również dla nas krótszy czas obróbki, a więc mniejsze koszty wykonania detalu.

Fragment kodu ze stałą prędkością skrawania i obliczenia rozjaśniające

Fragment kodu ze stałą prędkością skrawania i obliczenia rozjaśniające